轧辊磨床磨削液过滤机系统

轧辊磨床冷却液过滤装置一般采用磁性分离器与纸带过滤机组合，如采用齿型表面磁性分离器与滚筒式纸带过滤机组合，可使用大克重过滤纸，过滤精度较高，但有滤材消耗。这种组合形式磁性分离器可以放置在滚筒式纸带过滤机侧面或上面，可以采用全不锈钢结构。

磁性分离器可与涡旋分离器组合使用，过滤精度稍差，无滤材消耗。

改进案例：

轧辊磨床是轧辊磨削的精密加工设备，机床本身设计的过滤装置是磁性分离器和涡旋分离器组合，轧辊磨削过程中乳化液的用量大，循环速度快，乳化液中约30％的铁屑及微小悬浮颗粒没有被分离出来，而且有少量铁屑顺着集渣箱落到乳化液中，因此磨削效果不够理想。为了改变这种状况，设计了一种多级过滤装置，乳化液池一分为二变成了过滤池和沉淀池,原来的二次过滤变成了由磁性分离器、无纺布过滤、沉淀池、涡旋分离组成的多级过滤形式。

  乳化液由磁性分离器进行粗过滤，磁性分离器利用导磁辊分离出乳化液中直径大于100微米的铁屑渣泥送入集渣箱，经过磁性分离过滤后的乳化液流经隔板的过滤口上的过滤无纺布进行第二次过滤。由于大部分铁屑被磁性分离器分离后送到集渣箱，无纺布在过滤过程中不易堵塞，它可以过滤非导磁性颗粒及少量浮油。被无纺布过滤后的乳化液经过沉淀和涡旋分离，将乳化液中的杂质最后除去。

 一般轧辊磨床磨削量大，使用冷却水流量大，宜使用大容积水箱起到降温作用。磁性分离器表面磁力强劲，但又要下渣容易，不易造成磨床泥的淤积板结。

一般轧辊磨床冷却液过滤装置安置在地坑里，可以减少地面上占地空间。流程为脏冷却液经水道自然流入地坑中过滤系统，净液由高压水泵打回机床循环.

这类冷却液过滤装置常见有以下形式：

齿型磁性分离器、平床纸带过滤机、水箱、立式高压泵组合，一般齿型磁性分离器布置在平床纸带过滤机过滤面上方，二者共用一个集渣箱。立式泵扬程30米以上，用于冷却工件，冲刷工作台及水道。

磁性分离器、滚筒式纸带过滤机、水箱、水泵组合，一般磁性分离器放置在滚筒过滤机的一侧，磁性分离器下面有支架，保证磁性分离器与坐落在水箱上的滚筒过滤机有一定高度差，使先经过磁性分离器分离后液体自然流入滚筒过滤机。二者各有一个集渣箱。

过滤系统放置在地坑里，可以利用液体的自然流动达到收集液体的目的，但地坑里空间相对封闭潮湿，另外站在地面上不宜观察到地坑里设备的异常变化。因此过滤系统较易锈蚀损坏。烟台云帆过滤系统公司对此类过滤系统的改造维护经验丰富，如钢铁厂轧辊磨辊间过滤系统整体更换，国外产品国产化，备件提供，过滤系统升级提高过滤精度，磁性分离器更换，纸带过滤机壳体更换，过滤纸提供等。

案例1：

轧辊磨床磁分离过滤装置技术参数如下：                    

过滤介质：水基乳化液

过滤精度：20μm                              

机床数量：1台          

机床加工零件：轧辊

磁分离过滤装置放置在客户现场地沟的水池上。

过滤装置的参数：

齿型磁性分离器型号：烟台云帆RFCF600，上方入水，磁体材料为钕铁硼，壳体材质为A3钢。

鼓式过滤机型号：烟台云帆RFGT750,过滤纸参数：幅宽1000mm，过滤精度15μm，40g/㎡，点状无纺布,配有滤布耗尽报警器，履带材质为304不锈钢，壳体材质为A3钢。

齿型磁性分离器下方配有缓存箱，缓存箱与鼓式过滤机通过法兰连接，壳体材质为A3钢。

除乳化液泵与低位报警器由机床主机进行控制外，其余电器均由电控箱进行控制。

电控箱控制磁性分离器与鼓式过滤机的工作。

过滤系统的工作过程简介：

过滤介质：水基乳化液（弱碱性）。

混合有磨削杂质的脏磨削液通过回流管道流入齿型磁性分离器内进行分离。

经过齿型磁性分离器的初步分离后，磨削液通过缓存箱流入鼓式过滤机内进行过滤，过滤后的净磨削液流入液箱内。

磁分离过滤系统使用一段时间后，需要及时对液箱、梳齿型磁性分离器等相关产品进行维护与冲洗；

案例2：

热连轧厂轧辊磨床磨削液过滤机系统，包括机械设备、电控系统及辅助系统等完整的磨削液过滤机系统。

轧辊磨床磨削液过滤机 壹台。

过滤机要求为卧式轧辊磨床磨削液过滤机，主要应包括卧式纸带过滤机、磁性分离机、集污箱、冷却泵、高低液位报警器及其配套附件.过滤能力≥600升/分钟。

设备的技术要求

轧辊磨床磨削液过滤机系统要求采用卧式结构，应具技术先进、结构合理，运转平稳、安全可靠，网链、滤纸不得偏或存在走偏趋势，不得有松脱现象，网链要求不锈钢材质，壳体、盖板喷漆处理，漆膜均匀，纸带过滤机、磁性分离机的过滤能力≥600升/分钟，并包含集污箱、冷却泵、高、低液位报警器及其配套附件，冷却泵流量≥250升/分钟，需配有2个冷却泵，一个泵打出的冷却水经管道送至砂轮罩壳的喷嘴冷却切削区工件，另一个泵打出的冷却水经管道冲洗磨床的冷却液水槽。

水箱容量：6立方米，水泵底板厚度不得小于8mm。